Här föds en elbil
På löpande bandet i Emden byggs 656 elbilar ihop varje dag. Vi följde hela bygget, från ingenting till leveransklar hyrbil.
I monteringshall 20 i Emden i tyska Niedersachsen monterar runt 1 100 anställda 656 fordon om dagen i två skift. Det tar i snitt fyra till fem timmar att bygga en Volkswagen ID.4. Det blir en färdigproducerad bil varje minut.
Det är dagsljus ute och den två år gamla fabriken har fått modern ljusteknik som speglar dagsljuset, så att de anställda ska må bättre och kunna sova även om de jobbat i fabriken hela dagen. När de tar paus stannar alla band, ljuset dämpas och det blir märkligt tyst. Oavsett temperatur utomhus är det aldrig mer än 24 grader i hallen.
Även om bilarna går på band kan alla arbeten utföras i en höjd som anpassas till den anställdas längd. Alla arbeten under bilen görs från en rullande stol med speciella stöd för armarna så att kroppen ska belastas så lite som möjligt.
I en byggnad intill finns gym, olika sportaktiviteter och fysioterapeuter som ser till att alla mår bra.
Inne i monteringshall 20 produceras både ID.4 och nya ID.7, varav den senare endast kommer att byggas i Emden för den europeiska och nordamerikanska marknaden.
– Förra året producerade vi cirka 150 000 bilar, men vi kunde ha producerat många fler om vi inte hade haft brist på delar och halvledare, säger Indra van Schwartzenberg, taleskvinna för Emden-fabriken.
– Produktionen är inte riktigt uppe i full fart ännu, eftersom det säljs få ID.4, i Sverige liksom i övriga Europa, på grund av höga räntor, lågkonjunktur och svaga valutor.
Motorbranschen har tidigare skrivit om att antalet skift kommer att dras ned i fabriken på grund av det låga ordertecknandet.
– Liksom andra biltillverkare upplever Volkswagen för närvarande lägre intresse för att köpa elbilar. Orsakerna är minskade subventioner, ökad inflation och den senaste tidens långa leveranstider på grund av bristen på delar. Vi är emellertid övertygade om att efterfrågan på elektriska modeller kommer att öka längre fram i år. Med kraftigt reviderade ID.3 och nya ID.7 lanserar vi nya attraktiva modeller på marknaden. Dessutom är leveranstiderna för närvarande bara tio till tolv veckor på grund av den avsevärt förbättrade komponentdelsförsörjningen, säger hon.
Emden är en hamnstad och varje år anlöper 600 fartyg som lastar bilar till Storbritannien, Irland, Spanien och USA. Men de flesta bilar går med tåg eller lastbil till Cuxhaven och sedan vidare på fartyg till exempelvis Sverige.
115 000 järnvägsvagnar och 35 000 lastbilar lämnar Emden varje år, fullastade med bilar. Ungefär en tredjedel av de bilarna är elektriska.
– Vi försöker köra så många transporter med tåg som möjligt, dels för att det är mer miljövänligt, dels för att vi som många andra brist har på lastbilschaufförer och då är tågen ett bättre alternativ, säger Indra van Schwartzenberg.
För att ställa om till elektriska bilar investerade Volkswagen mer än en miljard euro, motsvarande 1,17 miljarder kronor. Sex nya byggnader uppfördes, bland annat lokaler för produktion, montering, lackerarverkstad och ett stort lager som nu är fyllt med komponenter.
– Det har varit ett gediget arbete och en omställning för alla som levt med att producera Volkswagen Passat.
Passat har tillverkats i Emden sedan 1977 och beskedet att den inte skall elektrifieras är ett känsligt ämne i fabriken.
– Passat finns i vårt dna, men ID.7 som ersätter en elektrisk Passat är också en fantastisk bil som passar perfekt ihop med Emden, säger Indra van Schwartzenberg.
När bilen är färdig transporteras den till en järnvägshall i hamnen där flera järnvägsspår leder upp på en ramp. Härifrån lastas bilar från hela VW-gruppen för vidare transport med lastbil eller fartyg.
– Vi hanterar 5 000 till 6 000 fordon per dag. I år kommer cirka 1,25 miljoner fordon att hanteras över kaj, säger André Neumann, anställd på VW Group Logistics.
Vagnarna går från Emden till Bremen, där de växlas med vagnar från andra anläggningar för vidare transport till hamnen i Cuxhaven norr om Bremen.
– Fördelning av transportvägen för fordonen från Emden-fabriken är cirka 45 procent med järnväg, 35 procent med lastbil och resten med fartyg, säger André Neumann.
När bilarna kommer till Cuxhaven parkeras de i väntan på fraktfartyg till Sverige enligt principen först in, först ut. Bilarna körs sedan ombord på ett biltransportfartyg. Där står de tätt intill varandra på däck, fastspända i golvet med kraftiga remmar.
Framme i Halmstad körs bilarna av och väntar på att komma in i Axess Logistics verkstad. Tidningen följde tillkomsten av en vit ID.4 som skall bli hyrbil hos Europcar. Utöver leveransservice ska det på denna bil monteras stänkskydd, läggas i gummimattor och sättas på dekaler.
Bilen kopplas upp till en dator för att tas ur transportläge, återställa serviceintervallen och aktivera nödsamtalsfunktion.
– Vi börjar med en okulärbesiktning för att upptäcka eventuella skador, kopplar på 12v-laddare och kontrollerar alla vätskor, som bromsvätska och kylarvätska, säger gruppledare Rasmus Westman.
– Vi plastar även av bilen invändigt, lägger fram allt material som har bipackats i bilen från fabrik och kontrollerar om någonting saknas. Medan datorn jobbar lägger vi in mattor, efterspänner hjulbultar, kontrollerar däcktryck, putsar till bilen invändigt samt rutorna, skruvar på stänkskydd, samt packar dokument och övrigt material som har beställts till bilen, fortsätter han.
Hjulsidor och navkapslar monteras, instruktionsboken fylls i, dekaler sätts på plats och reservnyckeln märks och skickas till hyrbilsföretagets lager. Den digitala service-planen aktiveras även i VAG:s datasystem ElsaPro.
– I detta fall avslutar vi med att montera registreringsskyltarna. När den är fastskruvad avsynar vi bilen en sista gång, klarrapporterar och kör sedan ut den till laddstationerna för fulladdning. När det är klart körs bilen till omlastningsytan där bilarna hämtas för transport, säger Rasmus Westman.
Efter att bilen laddats vid en laddpunkt med grön energi från solpanelerna på verkstadens tak hämtas bilen för transport till Malmö, där Stefan Palm på Europcar väntar på företagets nya bil.
Steg för steg – så byggs en elbil
1.
De röda plastgardinerna glider isär och fronten på en helt nygjord vitlackerad ID.4 tittar fram. Långsamt förs skalet fram på ett rullband efter att ha åkt på en lina i taket från lackerarverkstaden, genom besiktningshallen och in till produktionshallen. Produktionschef Thorsten Eilers berättar att de tillverkar ID.4 och förbereder för ID.7. ”Det börjar med ett helt naket skelett i stål, färdigmålat i lackerarverkstaden här intill med ett baslager och två lager färg och vax som rostskydd.”
2.
Bland det första som görs är att dörrarna plockas av. De sätts fast på en ställning bakom ett plastglas så att en robot kan tvätta rent kanterna med alkohol och sedan limma fast gummilisten.
3.
Efter att en robot fräst in VIN-numret i stålet, sätter en annan robot på soltaket. Därefter sätter den här roboten fast instrumentbrädan, som levereras i en enda enhet från leverantören som håller till i lokalen intill. Komponentbrädan produceras på begäran så att den passar just den bil som står i kö på bandet. Det är bara fyra skruvar som håller instrumentbrädan på plats, allt annat sker automatiskt.
4.
När instrumentbrädan är på plats börjar man med det enormt invecklade kabelarbetet. En ID.4 har 3,6 kilometer kablar, vilka väger 45 kilo och har 300 olika kopplingspunkter.
5.
Medan en robot sätter ihop dörrarna fortsätter man med kabelarbetet. Det är ett pilligt jobb att få ihop klimatkontrollen som använder gasen Co2 för kylning.
6.
Sedan installeras airbagsystemet innan en robot installerar ramen till soltaket och jalusin som man kan öppna och stänga inifrån. Nu är det dags för en av flera kvalitetskontroller där personalen letar efter fel och misstag.
7.
Fönster sätts på automatiskt innan det dags för hjul, batteri, motor och hela chassit.
8.
”Vi har ett speciellt kamerasystem som kontrollerar att batteriet ser bra ut. Finns det något fel på batteriet upptäcks det här och då skickas det tillbaka till tillverkaren. Vi tummar inte på säkerheten”, säger Thorsten Eilers.
9.
Sedan är det dags för ögonblicket när chassit och stålkroppen ska sammanfogas.
10.
Långsamt sänks bilens stålskelett ned över chassit tills de tu blir ett. Säkerhetsbultar sätts på plast automatiskt av robotar.
11.
Frontsystemet sätts på plats, innermattan vecklas ut.
12.
Stötfångarna sätts på och en person går efter och skruvar i fyra skruvar fram och bak.
13.
I den sista produktionsdelen i hallen fylls alla vätskor på, Co2 till kylsystemet, bromsolja med mera. Allt sker automatiskt.
14.
Säten och dörrar sätts på plats.
15.
Sedan får bilen sina hjul och kan lämna första hallen. I besiktningshallen går man först igenom bilen i ytterligare en säkerhets- och kvalitetssäkerhetskontroll. Ingo Müller, ansvarig i hallen, berättar att man efter test av dörrar, fönsterhissar och test med dator även tittar efter skador och brister i lackeringen.
16.
Nu kan bilen starta och köras fram till en kontroll som liknar vår besiktning. Nu utförs bromstester, man lyssnar efter missljud, känner efter vibrationer, ställer in lyktor och kör en testkörning utomhus för att kontrollera hastighet, undersöka hur bilen ligger i kurvor och vara säker på att bilen fungerar som den ska.
17.
Därefter körs den in i den upplysta ljustunneln där inget undgår kvalitetsundersökningen. Sedan är bilen klar för transport. Då har fem timmar gått sedan bilen kom farande på en lina i taket i monteringshall 20.
18.
Lastningen av bilen från monteringshallen till tågen som går till Cuxhaven.
19.
Cuxhaven, där tåget kommer fram till lastning ombord på biltransportfartyget som går till Halmstad.
20.
PDI-servicen inne i verkstaden i Halmstad.
21.
Biltransportfartyget anländer till Halmstad.
22.
Bilen laddas innan den hämtas för transport till Malmö.
23.
Lastning av bilen.
24.
Leverans till slutkunden.
